DKP Saclar

DKP Saclar

DKP (“Düzgün Kenarlı Pik” veya Ticari Kalite Soğuk Haddelenmiş Sac) saclar, sıcak haddelenmiş siyah sacın yüksek doğruluk ve yüzey kalitesi gerektiren uygulamalar için soğuk haddelenerek üretilen bir sac çeşididir. Aslında “DKP” terimi, sac yüzeyinin parlak, pürüzsüz ve kenarlarının tam düz (çapaklardan arındırılmış) olması anlamına gelir. Çelik fabrikasında sıcak haddelenmiş rulo hâlindeki siyah sac, ilk aşamada yüzeydeki oksit ve çapaklar asitle temizlendikten sonra soğuk haddelenme (cold-rolling) işlemine alınır. Bu işlem, hem sacın kalınlığını daha incelterek hassas toleranslar sunar, hem de nihai yüzeyin düzgün ve parlak olmasını sağlar. Soğuk haddelenmenin ardından, DKP sacların kenarları da özel freze veya bıçak sistemleriyle ±0,1 mm’lik sapma toleransına uygun biçimde düzeltilir ve çapaksız, “smooth” kenarlı levhalar elde edilir.

Üretim Süreci ve Temel Aşamalar

1. Rulo Girişi ve Ön İşlem

   • Sıcak haddelenmiş rulo hâlindeki siyah sac, asitleme hatlarına alınarak üzerindeki oksit tabakası, kir ve çapak kalıntıları tamamen giderilir. Bu aşama, soğuk haddelenme kalitesini doğrudan etkilediği için kritik önem taşır.

   • Asitlemeden çıkan rulo, su ile durulanıp kurutulduktan sonra kir, yağ ve pas kalıntılarından arındırılır. Böylece soğuk haddelenme sırasında sac yüzeyinde istenmeyen çizik veya iz oluşma riski minimize edilir.

2. Soğuk Haddelenme (Cold Rolling)

   • Temizlenmiş rulo sac, çok kademe (multi-stand) soğuk haddelenme makinelerine gönderilir. Burada, sac sırasıyla bir dizi merdane arasından geçerek, istenen nihai kalınlığa kadar inceltilir. DKP saclarda kalınlık genellikle 0,30 mm’den başlayıp 3,00 mm’ye kadar uzanır; yaygın aralık 0,50–2,50 mm arasındadır.

   • Soğuk haddelenme işlemi, sacın yüzey sertliğini artırır ve mekanik özelliklerini iyileştirir (çekme mukavemeti, akma dayanımı). Ayrıca bu aşamada sac, tolerans değerlerine çok yakın ölçülerde işlenebilir hâle gelir.

3. Ön Yağlama ve Düzeltme

   • Soğuk haddelemeyi takiben, sacın yüzeyine ince bir kat pas önleyici yağ uygulanır. Bu yağ, hem depolama sırasında yüzeyin paslanmasını engeller hem de sonraki şekillendirme, kesme veya bükme makinelerinde sürtünmeyi azaltır.

   • Kenar düzeltme (edge trimming) makinelerinde, sacın her iki kenarı da yaralanmış ya da çapaklıysa bıçaklar yardımıyla düzeltilir. Bu sayede, DKP sacların kenar sapmaları genellikle ±0,1 mm aralığına indirgenir ve dolayısıyla kullanıcılar çapaksız, pürüzsüz ve doğrudan işlenebilir levhalar elde eder.

4. Boy Kesim (Cut-to-Length) veya Rulo Çıkışı

   • Müşterinin talebine bağlı olarak, DKP saclar ya rulo hâlinde piyasaya sunulur ya da boy kesim (cut-to-length) hatlarında istenen boy ve en ölçülerine göre parçalanır. Boy kesimde; CNC kontrollü kesim sistemleriyle ±0,2 mm’lik tolerans aralığında levhalar elde edilir.

   • Rulo olarak satılacak DKP saclarda ise, ruloların iç çapı genellikle 508 mm veya 610 mm; dış çapları ve ağırlıkları ise malzeme kalınlığına bağlı olarak 1–5 ton arasında değişir.

Teknik Özellikler ve Boyut Aralıkları

• Kalınlık Aralığı:

  • DKP saclarda en yaygın aralık 0,50–2,00 mm olmakla birlikte; 0,30–3,00 mm arasında özel taleplere göre üretilir.

• Genişlik (En) Seçenekleri:

  • Rulo olarak en çok tercih edilen genişlikler 1000 mm, 1250 mm ve 1500 mm’dir. Müşteri isteğine göre 800–1600 mm arasında genişlik üretimi de mümkündür.

  • Boy kesim ürünlerinde ise en genişlik genellikle 1000–1500 mm aralığında standart bir boyuttadır; isteğe bağlı olarak ±5 mm taşıma toleranslı olarak ayarlanabilir.

• Uzunluk (Boy) Seçenekleri (Boy Kesimde):

  • 1000 mm’den başlayıp 6000 mm’ye kadar kademeli (500 mm aralıklı) veya özel uzunluk taleplerine göre ayarlanabilir. Boy toleransları genellikle ±1,0–1,5 mm aralığındadır.

• ** Boyut Toleransları:**

  • Kalınlık Toleransı: TS EN 10131 standardına göre, Tolerans Sınıfı B veya C (±0,015 mm – ±0,045 mm aralığı).

  • En Toleransı: ±0,5 mm (rulo ve levha çıkışında Kenar Düzeltme sonrası).

  • Boy Toleransı (Boy Kesimde): ±1,0–±1,5 mm aralığında, sac kalınlığına göre değişkenlik gösterebilir.

• Mekanik Özellikler:

  • Çekme Mukavemeti (Tensile Strength): 270–410 MPa arası tipik değerler (AISI/SAE C1022 veya benzeri sınıf).

  • Akma Mukavemeti (Yield Strength): 140–280 MPa arası (malzeme kalınlığına, üretim sürecine ve soğuk haddeleme derecesine göre değişir).

  • Uzama (Elongasyon): Minimum %28–%32 arasında, TS EN 10131’e uygun.

  • Gerilme Modülü (Young’s Modulus): Yaklaşık 210 GPa.

• Yüzey Kalitesi:

  • Parlak ve Pürüzsüz: Soğuk haddelenme sonucunda, DKP sacın yüzeyi sıcak haddelenmiş sacın kaba yapısına göre çok daha düz ve parlak görünür.

  • Çapak Yok: Kenar düzeltme işlemi sayesinde kenarlar tamamen çapaksızdır; dolayısıyla hem kullanım hem de ek işlem makinelerinde işletim güvenliği artar.

Özellikler ve Avantajlar

1. Yüksek Yüzey Kalitesi ve Estetik

   • Çizilme ve Leke Azlığı: DKP sac, soğuk haddeleme sonrası yüzey hataları minimuma inmiş hâlde teslim edilir; bu nedenle boyama, kaplama veya paslanmaz kaplama işlemlerinde ekstra yüzey hazırlığına (zımparalama veya yüzey düzeltme) gerek kalmadan doğrudan kullanılabilir.

   • Pürüzsüz Kenarlar: Kenar düzeltme sayesinde sac kenarları tamamen temiz, düz ve çapaksızdır; bu da montaj, bükme, niş taj işlemlerinde operatör güvenliğini artırır.

2. Hassas Boyut ve Tolerans Kontrolü

   • Soğuk haddeleme, malzemenin kalınlığını çok dar toleranslarda tutarak üretim süreçlerinde hataların azalmasını sağlar. Özellikle otomotiv, dayanıklı tüketim ve beyaz eşya sektörlerinde, ölçü hassasiyeti kritik önemdedir.

   • Boy kesim hattında yapılan kesim ve kenar düzeltme işlemleri, ±0,1–0,2 mm boyut toleransları ile malzemenin doğrudan pres, kalıp ve montaj hatlarına beslenmesini mümkün kılar.

3. Yüksek Mekanik Dayanım ve Form Verme Kabiliyeti

   • DKP sac, soğuk haddelenme işlemi sırasında malzemenin tane yapısı sıkıştığı için hem çekme mukavemeti hem de akma dayanımı artar. Bu sayede, kalınlık ve yüzey inceliğine rağmen yüksek taşıma ve yapısal dayanım gösterir.

   • Pres, bükme, derin çekme, kanal açma gibi imalat süreçlerinde, DKP sacın homojen iç yapısı, şekillendirme esnasında çatlama riskini minimize eder; sonuçta ürün atık oranı düşer.

4. Kolay Kaynak ve Montaj Performansı

   • DKP sac, düşük karbon içeriğine ve homojen yapıya sahip olduğundan MIG/MAG, TIG veya nokta kaynağı gibi kaynak yöntemlerinde sorunsuzca işlenebilir. Kaynak noktalarında yüksek penetrasyon ve kaynağın düzgün fillet (dikiş) vermesi sağlanır.

   • Kaynak sonrası çapak, pürüz veya çukur kalıntısı çok düşük seviyede olduğundan, ekstra dolgu veya yüzey tamiri gerektirmez.

5. Geniş Uygulama Alanı

   • Otomotiv: İç gövde panelleri, kapı iç trimleri, tavan takviye sacları, egzoz askı kızakları, tampon iç konstrüksiyon parçaları, arka bagaj eşiği ve diğer taşıyıcı elemanlarda yaygın olarak tercih edilir.

   • Dayanıklı Tüketim & Beyaz Eşya: Buzdolabı, çamaşır makinesi, bulaşık makinesi, fırın, elektrikli süpürge ve diğer ev aletleri gövde saclarında DKP’nın düzgün yüzeyi tercih edilir. Boyama veya elektrostatik kaplama öncesi ekstra yüzey işleme çoğunlukla gerek kalmaz.

   • Mobilya & Büro Ekipmanları: Metal ofis dolapları, kilitli dolap gövdeleri, ofis bölme panelleri, metal masa ve sehpa iskeletleri gibi ürünlerde DKP sacın estetik yüzeyi ve pürüzsüz kenarları avantajlıdır.

   • Elektrik-Elektronik & Pano İmalatı: Elektrik panosu gövdeleri, diy-alüminyum levha (alüminyum bir alaşım) kullanılabilse de, ekonomik çözümler için DKP sac sıkça tercih edilir. Yine DIN ray, ray montaj plakaları ve kontrol panelleri gibi elemanlarda yüzey kalitesi önemli bir kriterdir.

   • Metal Ambalaj & Depolama Sistemleri: Endüstriyel ürün ambalajları, çelik kasa gövdeleri, konteyner ve yükleme platformu bileşenlerinde DKP sac, hem yüksek dayanımı hem de düzgün yüzeyi sayesinde yoğun şekilde kullanılır.

6. Ekonomik ve Çevresel Avantajlar

   • Soğuk haddelenme ve kenar düzeltme süreçleri, sac atık oranını azaltır; depolama ve nakliye sırasında yerden tasarruf sağlar. Aynı rulo hacminden daha fazla netto malzeme elde edilebilir.

   • DKP sac, %100 geri dönüştürülebilir bir üründür. Soğuk haddelenme sonrası ortaya çıkan kenar atıkları ve scrap parçaları, demir-çelik geri dönüşüm tesislerinde tekrar ergitilerek yeni sıcak haddelenmiş sac üretiminde kullanılır.

   • Uzun ömürlü ve düşük yüzey deformasyonuna sahip olması, nihai ürünlerin bakım ve onarım maliyetlerini düşürür.

Teknik Standartlar ve Kalite Kontrol

• TS EN 10131 / EN 10130: Soğuk haddelenmiş sac (Cold Rolled Steel Sheet) ve özellikleri için boyut, kalınlık, tolerans ve yüzey kalite kriterleri tanımlar. DKP sac üretiminde en çok başvurulan standartlardan biridir.

• TS EN 10118–1 / EN 10118–2: Soğuk haddelenmiş galvanizsiz sacın (Black Plates) test yöntemleri ve kalite kontrollerini belirler; DKP saclarda uygulanan mekanik testler bu standartlarla uyumlu olarak yürütülür.

• ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi: DKP sac tedarikçilerinin üretim süreçlerinde tutarlılık, izlenebilirlik ve sıfır hata prensibine odaklanmasını sağlar.

• Mekanik Test Prosedürleri:

  • Çekme Deneyi (Tensile Test): Her partiden örnek numuneler alınarak, TS EN ISO 6892’yi referans alarak çekme mukavemeti, akma dayanımı ve uzama yüzdesi ölçülür.

  • Eğme Testi (Bend Test): Soğuk haddelenmiş sacın şekil verme kabiliyetini (ductility) ölçmek için TS EN ISO 7438 standardına göre eğme testi yapılır; özellikle bükme sonrası kenar bölgesinde çatlak olup olmadığı kontrol edilir.

  • Kenar Çapak Testi: Kenar düzeltme sonrası metal parçasının kenarında çapak kalıntısı olup olmadığı ultrasonik veya optik test cihazlarıyla incelenir. Çapak yokluğu, DKP sacların “smooth edge” (düzgün kenar) özelliğinin en temel kriteridir.

  • Yüzey Görünüm İncelemesi: Görsel muayene ile mat/parlak yüzey alanlarının homojenliği, çizik, çukur ya da renk farklılıkları tespit edilir; gerektiğinde mikroskobik inceleme ve yüzey pürüzlülük ölçer (profilometre) cihazları kullanılır.

Depolama ve Nakliye Önerileri

1. Depolama Koşulları

   • Kapalı ve Kuru Ortam: DKP saclar, asidik veya nemli ortamlardan uzak, 15–25 °C arası sıcaklık ve %50–60 nem aralığında depolanmalıdır. Aksi takdirde yağlama tabakası incelir ve sac yüzeyinde oksitlenme (paslanma) başlayabilir.

   • Palet Üzerinde Saklama: Rulolar, tahta veya plastik paletler üzerinde hareket ettirilmeye uygun şekilde yerleştirilmeli; sacın tabana direkt temas etmemesi için alt kısımda tahta çıtalar/metal seperatörler kullanılmalıdır.

   • Dikey veya Yatay İstif: Boy kesilmiş DKP levhalar, dikey raf sistemlerinde koruyucu karton veya kağıt ara katmanlarla istiflenmeli; rulo hâlleri ise yatay olarak alt ve üst destekleyicilere konumlandırılmalıdır.

2. Nakliye Önerileri

   • Kemer ve Kayışlı Sabitleme: Rulolar, çelik veya plastik kemerlerle mutlaka sabitlenmeli; kayış koruyucular (edge protector) kullanılarak kemer basıncından dolayı kenar deformasyonu önlenmelidir.

   • Kenar Koruyucular: Dış köşe ve kenarlara yerleştirilen plastik köşe koruyucular, nakliye sırasında sac kenarlarının ezilme riskini minimuma indirir.

   • Çıkartma İşlemleri: Forklift veya palet kaldırma makineleri kullanılırken, maşa (forklift çatalları) yerine lütfen özel sac kaldırma ekipmanları (coil lifter, Vacuum Lifter vb.) tercih edilmelidir; böylece sac yüzeyine zarar verme riski azalır.

Kullanım ve İşleme İpuçları

1. Kesim ve Kenar İşlemleri

   • DKP sac levhalar, pres, giyotin makas veya lazer kesim makinelerinde kolaylıkla kesilebilir. Kenar pürüzsüz olduğundan ekstra çapak alma genellikle gereksizdir; ancak yüzeysel küçük çapaklar veya bıçak izleri olması durumunda hafif taşlama işlemi yapılabilir.

   • Lazer kesim esnasında reflektif yüzey nedeniyle optik lenslere dikkat edilmelidir; önceden sac yüzeyi temizlenmeli ve markalama yapılacaksa uygun lazer ayarları seçilmelidir.

2. Bükme ve Şekillendirme

   • DKP sac, düşük deformasyon oranıyla yüksek bükme yarıçapları sunar. Örneğin, 1,00 mm kalınlıkta DKP sacda minimum bükme yarıçapı: k = 0,5–1 × kalınlık olarak belirlenebilir. Aksi takdirde kenar bölgesinde yüzey çatlamaları görülebilir.

   • Derin çekme (deep drawing) işlemlerinde DKP sacın homojen mekanik özellikleri sayesinde başta otomotiv gövde parçaları olmak üzere karmaşık profiller üretilebilir.

3. Kaynak ve Montaj

   • DKP saclar, MIG/MAG, TIG veya nokta kaynağı (spot welding) yöntemleriyle kaynaklanabilir. Kaynak bölgesindeki oksit tabakası öncesinde mutlaka temizlenmeli ve gaz koruma altında işleme alınmalıdır.

   • Kaynak sonrası yüzeyde kalan sıçramalar (spatter) temizlenmeli ve son kaplama (toz boya, elektrostatik boya veya elektro-fosfatlama) işlemi yapılmadan önce yüzey pürüzsüzleştirilmelidir.

   • Bağlantı elemanı (vida, cıvata) kullanımı gereken noktalarda, DKP sac üzerinde önceden delinmiş deliklerin çapakları alınmalı ve parça kenarları sürtünmeyi minimize edecek şekilde eğe veya taşlama ile temizlenmelidir.

4. Kaplama ve Boya Öncesi Hazırlık

   • DKP sac, doğrudan elektrostatik toz boya veya su bazlı kaplama hatlarına beslenebilir. Boyama öncesi yüzeyde yağ, kir veya parça çapak kalıntısı olmaması için solvent bazlı temizleyiciler tercih edilmeli, fosfatlama işlemi (phosphating) uygulanarak astar kaplama yapılmalıdır.

   • Toz boya veya elektrostatik boya fırın kurutma sıcaklıklarına (genellikle 160–180 °C) dayanıklı olması için soğuk haddelenme sonrasındaki yağ katmanının kaliteli, yüksek sıcaklık dayanımlı bir çeşit olması önerilir.

Standartlar ve Sertifikasyon

• TS EN 10131 / EN 10130: Soğuk haddelenmiş sac ürünlerini kapsayan temel Avrupa standartlarıdır. Bu standartlar; kalınlık, en, boy, yüzey kalitesi, mekanik özellikler ve ambalajlama kurallarını içerir. DKP sac imalatında bu standartlara tam uyum sağlanmalıdır.

• TS EN 10152 / EN 10152: Galvanizsiz ve galvanizli soğuk haddelenmiş sacın şekillendirme gereksinimlerini ve derin çekme yeteneğini belirleyen ek bir referans kaynağıdır. Özellikle otomotiv iç gövde parçaları ve beyaz eşya saclarında önemli rol oynar.

• ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi: DKP sac tedarikçilerinin üretim, test ve sevkiyat süreçlerinde kalite güvencesi sunar, her partinin izlenebilirliğini garanti eder.

• Mekanik ve Yüzey Test Prosedürleri:

  • Çekme/ Eğme Testleri: TS EN ISO 6892, TS EN ISO 7438 referanslı deneylerle malzeme mekanik performansı doğrulanır.

  • Yüzey Görünümü ve Spangle Olmaması: DKP saclarda “spangle” (çinko kristal deseni) gözükmez; yüzey tamamen parlak, mat veya belirli bir renk tonu isteniyorsa ön boyalı olarak teslim edilir (PPGI versiyonu).

  • Kenar Tolerans ve Çapak Kontrolü: ±0,1 mm kenar sapması ve insektin yakınında çapak olmaması, her partinin mutlaka sağlanması gereken kriterlerdendir.

Depolama ve Nakliye Önerileri

1. Depolama Koşulları

   • Kapalı, Kuru ve İyi Havalandırılan Ortam: DKP sac ruloları ve levhaları, nemden uzak, asidik veya bazik buharlardan korunan bir depoda tutulmalıdır. Aksi takdirde paslanma riski artar ve yüzey kalitesi bozulabilir.

   • Düzgün İstifleme: Rulolar, düşey veya yatay olarak, underlay (altlık) olarak tahta çıtalar veya plastik seperatörler kullanılarak saklanmalıdır. Levhalar dikey raf sistemlerine yerleştirilirken, her iki tarafına da uygun destek eklenerek eğinti veya bükülme önlenmelidir.

   • Taşıma ve Aşağı İndirme: Forklift veya palet kaldırıcılar kullanılırken, sacın yüzeyine direkt temas edecek metal aksama dikkat edilmeli; vakumlu özel sac kaldırma aparatları (coil lifter) tercih edilerek çizik veya ezilme riski minimize edilmelidir.

2. Nakliye Önerileri

   • Kemerleme ve Köşe Koruyucular: Rulolar, üstten ve alttan sıkıca çelik veya plastik kemerlerle bağlanmalı; kemer basıncından kaynaklanan köşe deformasyonlarını engellemek için köşe koruyucu (corner protector) kullanımı zorunludur.

   • Anti-Slip (Kaydırmaz) Matlar: Ayrıca palet altına kaydırmaz mat yerleştirerek, taşıma sırasında ruloların yerinden oynaması önlenebilir.

   • Etiketleme ve Sevkiyat Belgeleri: Her rulonun üzerine malzeme türü (DKP), kalınlık, en, rulo ağırlığı, üretim tarihi ve parti numarası yazılı etiket yapıştırılmalıdır. Sevkiyat sırasında irsaliye ve kalite sertifikalarının palet üzerinde, kolay erişilebilir bir bölgeye yerleştirilmesi önerilir.

Uygulama İpuçları ve Montaj Önerileri

1. Kesim ve Şekillendirme

   • Pres ve Kalıp İşlemleri: DKP sac, soğuk haddelenme sonrası homojen yapısı sayesinde pres ve kalıp işlemlerinde mükemmel sonuç verir. Fiyat optimizasyonu ve hammadde kullanımı açısından atılma (drop) miktarı minimizedir.

   • Bükme ve Kıvırma: DKP sacta ideal bükme yarıçapı k ≥ 0,5 × kalınlık olarak belirlenebilir. Daha keskin bükme radyusları gerektiğinde, yüzey çatlamasını önlemek için özel kalıp malzemeleri veya ön ısıl işlem (annealing) seçenekleri değerlendirilebilir.

   • Lazer ve Plazma Kesim: DKP sacın pürüzsüz yüzeyi, lazer ve plazma kesim sırasında net kenar hatları sağlar; reflektif yüzey uyarıları dikkatle takip edilmeli, kesim esnasında sac yüzeyi temiz ve kuru olmalıdır.

2. Kaynak ve Montaj

   • Kaynak Yöntemleri: MIG/MAG, TIG veya nokta kaynağı DKP sacla başarılı şekilde uyumludur. Kaynak öncesi yüzey temizliği (yağ, oksit kalıntısı gibi) mutlaka yapılmalı, kaynak hızına ve amperaj değerine dikkat edilmelidir.

   • Kaynak Sonrası İşlemler: Kaynak sıçramaları ile oluşabilecek küçük çapaklar, taşlama veya tel fırça ile giderilerek boya veya kaplama prosesine hazırlanmalıdır. Kaynak edilen bölgelerde eğer yüzey korunacaksa, ek ince toz boya veya elektrostatik boya katmanı kullanılabilir.

   • Bağlantı Elemanları: DKP sacla yapılacak montajlarda, bağlantı profilleri, cıvata, vida ve perçinler önceden delinmiş ve bükme işlemlerine uygun toleranslarda hazırlanmalıdır. Kaynak gerektirmeyen küçük parça montajlarında, self-tapping (kendini kesen) vidalar tercih edilebilir.

3. Boyama ve Kaplama

   • Paslanmaz Astar Uygulaması: Boya öncesi, sac yüzeyi fosfatlama (pre-treatment) hattından geçirilerek pas önleyici astar (phosphate coating) uygulanmalıdır. Bu, son kat boya tutunmasını ve korozyon direncini artırır.

   • Toz Boya veya Elektrostatik Kaplama: DKP sacın pürüzsüz yüzeyi, elektrostatik toz boya uygulamalarında ince ve homojen film kalınlığı sağlar. 160–180 °C fırın kurutma sıcaklıklarına dayanıklı yağlama tabakası kullanıldığında yüzey kalitesi korunur.

   • Kaplama Kalınlığı ve Toleransı: 60–80 µm arası toz boya veya 25–35 µm arası elektrostatik kaplama ile birlikte DKP saclar, dış ortam koşullarında 10–20 yıl arası dayanım gösterebilir.

Sonuç ve Değerlendirme

DKP saclar, soğuk haddelenme ve kenar düzeltme işlemleriyle yüksek yüzey kalitesi, homojen mekanik özellikler ve pürüzsüz kenarlar sunan ticari kalitede bir soğuk haddelenmiş sac kategorisidir. Otomotivden beyaz eşyaya, mobilyadan ambalaj sanayisine, elektrik-pano uygulamalarından hafif konstrüksiyon imalatlarına kadar pek çok sektörde tercih edilir.

• Yüksek Yüzey Standardı: DKP sac, pres, bükme veya kaplama öncesinde minimum yüzey hazırlığı gerektirir; bu da işçilik maliyetlerini azaltır ve üretim sürelerini kısaltır.

• Hassas Boyut ve Kalınlık Kontrollü: ±0,1–0,2 mm arası kalınlık ve kenar toleransları sayesinde, üretim hatlarında fire oranları asgariye iner.

• Mekanik Performans: Soğuk haddelenme sayesinde artan çekme mukavemeti ve akma dayanımı, konstrüksiyon ve taşıyıcı elemanlarda güvenle kullanılabilir.

• Kolay İşleme Kabiliyeti: DKP sacın kenarları çapaksız olduğundan, hem operatör hem de makineler için daha az bakım ve aşınma riski doğar.

• Çevresel ve Ekonomik Etkinlik: Soğuk haddelenmiş sacın %100 geri dönüştürülebilir olması, uzun vadede hem hammadde maliyetlerini düşürür hem de çevresel atık miktarını azaltır.

Ticari kalite olarak kabul edilen DKP sac, tüm bu avantajları ve çok yönlü kullanım alanlarıyla modern sanayi süreçlerine değer katan, sağlam ve ekonomik bir yapı malzemesidir. Size uygun kalınlık, en ve yüzey özelliklerinde tedarik edebileceğimiz DKP saclar, üretim hattınıza hız, kalite ve maliyet avantajı katacaktır.